Tuercas pasador HDPE para muebles Break Down

Herramientas para fundir Plástico

• Placa de inducción: Amazon Basics 1800W Portátil
• Sartén de Hierro Fundido: Lodge Griddle Pre-seasoned
• Adaptador de placa de acero inoxidable: Difusor de 9.45 pulgadas
• Soplete de propano: Bernzomatic
• Conducto de chatarra: diámetro interior de 2,54 cm (1 pulgada)

Materiales Plásticos

• Cántaros de leche
• Cascos de construcción
• Tapones de botella

Equipo de seguridad

• respirador 3M
• Gafas de seguridad
• Guantes de silicona: Gorilla Grip

Madera para el banco

• Madera de palet laminada para las patas
• Madera de palet semilaminada para el respaldo
• madera contrachapada de palet de 3/4 de pulgada (1,9 cm)

Estoy empezando a trabajar con HDPE y actualmente utilizo tijeras y herramientas eléctricas para cortar. Estoy pensando en comprar una batidora barata para crear piezas de plástico más pequeñas.

Derrita el Plástico utilizando una sartén magnética sobre una placa de inducción. Ajuste la temperatura a 200°C para conseguir una fusión eficaz.

También utilicé un cilindro de acero calentado en la placa de inducción para ayudar a enrollar el Plástico en una Plancha.

En el vídeo de la marca 3:00 se muestra el proceso de fusión del Plástico.

Calenté un conducto/tubo de acero (2,54 cm de diámetro interior) colocándolo sobre una superficie metálica caliente. A continuación, añadí gradualmente HDPE fundido en el tubo. Un perno de repuesto me ayudó a introducir más plástico, recalentando el tubo según fuera necesario para mantener el calor.

Una vez lleno, utilicé una abrazadera y madera contrachapada de 2,54 cm de diámetro para conseguir una alta compresión en el tubo, buscando la máxima densidad del HDPE.

Como el HDPE se encoge al enfriarse, apreté las abrazaderas en consecuencia.

La adición frecuente de piezas más pequeñas de HDPE con una compresión regular dio los mejores resultados, aunque mi técnica es todavía un trabajo en progreso.

Tutorial: Preparación y montaje de componentes de HDPE

1. Retirada y corte: Una vez que el HDPE se solidifica dentro del conducto o tubería, puede retirarse fácilmente. Córtelo en cilindros de 2,54 cm (1 pulgada) de largo con una sierra de mano y, a continuación, parta cada cilindro por la mitad.

2. Taladrado y roscado: Taladre un agujero en el centro de cada medio cilindro. Utilice un macho de roscar de 3/8 pulg. x 16 N.C. para el roscado y, a continuación, inserte el perno correspondiente.

3. Avellanado: Aplique un avellanador a la entrada del perno para una inserción más suave.

4. Durabilidad de la rosca: Las roscas demostraron ser duraderas, incluso capaces de resistir el uso con un destornillador de impacto sin pelarse. También se añadieron pernos con tuercas para una mayor estabilidad. Se vigilará el impacto de los cambios de temperatura en esta configuración.

Durante la fase de prototipo, calculé la posición del componente roscado y creé una mortaja de 2,54 cm de diámetro en la camilla utilizando una broca forstener. A continuación, utilicé una broca de 1,11 cm (7/16 pulgadas) para penetrar en la fibra del extremo en el centro del bastidor.

Para conectar la madera 2x a la camilla, avellané un agujero para que el perno de cabeza hexagonal y la arandela encajaran perfectamente. Aunque es opcional, este detalle mejora el aspecto del banco.

La estructura del banco sirvió como armazón básico, sobre el que añadí madera contrachapada para el asiento y el respaldo.

Agradezco cualquier sugerencia o comentario que pueda hacerme al empezar a trabajar con HDPE. Mi objetivo es utilizar herramientas asequibles y fáciles de conseguir, como una placa de inducción, para procesar este material.