Herramienta sin contacto con molde impreso en 3D

Se eligió el nailon para el molde debido a su mayor temperatura de fusión en comparación con el polietileno de baja densidad, utilizado para fabricar las herramientas No Touch. El empleo de moldes impresos en 3D garantiza un uso mínimo de plástico, a diferencia de las planchas de policarbonato mecanizadas por CNC. Aunque los moldes metálicos son preferibles por su durabilidad y calidad, son más costosos y tienen un mayor impacto ambiental. Los moldes de nailon han soportado más de 100 inyecciones con un desgaste mínimo y ofrecen una alternativa rentable a los moldes metálicos.

Los moldes se imprimieron con una impresora 3D Ultimaker.

Tutorial de montaje de moldes de metal

Para una presión y disipación del calor uniformes, colocamos placas metálicas (0,39 pulgadas) a cada lado del molde. Como alternativa, considere la posibilidad de diseñar ranuras para pernos en las mitades del molde para una sujeción directa.

Al principio, utilizamos tornillos pasantes, que resultaron poco prácticos. Cambiamos a placas de acero de 0,39 pulgadas sujetas con pernos M10 (0,39 pulgadas). Esta mejora permite desmoldar y separar las piezas con facilidad, lo que aumenta la eficacia.

Utilizamos LDPE procedente de indicadores de tuercas de rueda, conocidos por su color vibrante y su calidad. La temperatura de inyección oscila entre 160-170°C (320-338°F). Para cada herramienta, se colocan 40 g (1,41 oz) de plástico en el moldeador por inyección. La fuga inicial garantiza un flujo adecuado y el exceso de plástico asegura el llenado completo del molde. La inyección se realiza de forma manual y lenta, manteniendo la presión una vez que el molde está lleno, como indica el desbordamiento. El uso de moldes de nailon aísla el plástico, impidiendo un enfriamiento rápido, por lo que se requiere una presión sostenida tras la inyección.

Después de la inyección, mantenga los moldes sujetos durante 3 minutos para que se enfríen antes de retirar la herramienta No Touch. Retirar la pieza demasiado pronto puede causar deformaciones. No exceda de 6 minutos, ya que una contracción excesiva puede dificultar el desmoldeo.

Desbloquee el molde, extraiga la pieza con cuidado y deje que los moldes se enfríen. Un ventilador puede acelerar este proceso. El uso de varios moldes y abrazaderas permite tiempos de ciclo eficientes, permitiendo nuevas inyecciones mientras se enfrían los anteriores.

Utiliza un cuchillo afilado para retirar el bebedero y los tapajuntas. Taladre un orificio en la parte inferior para colocar un llavero. Coloque un cordón retráctil para mantener la herramienta accesible y minimizar el riesgo de contaminación.

Utilice herramientas para evitar el contacto directo con superficies muy sensibles al tacto. Manténgase a salvo.

Para mejorar la eficacia o reducir los costes de las herramientas, considere estos métodos:

1. Precalentar el Plástico antes de la Inyección utilizando un horno en lugar de una extrusora.
2. Utilizar moldes múltiples para permitir que algunos productos se enfríen mientras se inyectan otros.
3. Cargue la inyectora con varias dosis, como 40 g (1,4 oz), para inyecciones sucesivas.