Resumen:

Esta sección detalla:

• Actualizaciones recientes
• Retos afrontados durante la construcción
• Tiempo empleado y coste estimado para la producción comercial
• Mejoras propuestas

Descripción de la imagen: El principal problema fue el fallo inicial al escariar los orificios de los bloques de aluminio con las medidas exactas.

Solución: Tras una consulta, los orificios se escariaron a 11,95 mm (0,47 pulgadas). Los bloques se calentaron a 250°C (482°F) para que el elemento calefactor encajara firmemente en los orificios.

Todas las planchas y tubos están diseñados para el corte por láser y el doblado de Planchas. Puede pedirlos como kit listo para soldar, lo que elimina la necesidad de cortar manualmente los tubos de acero. Esto reduce la mano de obra, ya que las piezas encajan fácilmente y están numeradas.

Revisamos el esquema del circuito eléctrico y actualizamos la lista de materiales con nuestros proveedores seleccionados.

Se ha añadido un contador de kWh que se pone a cero al comienzo de cada día para controlar eficazmente el consumo de energía, lo que permite calcular las emisiones de CO2 por placa de plástico.

Se han instalado luces de señalización en cada circuito para proporcionar información visual cuando está activo. También hemos integrado fusibles cerámicos para proteger los grupos de calefacción de cortocircuitos y gestionar el calor con eficacia.

Al terminar, surgen numerosas oportunidades.

Nuestro primer proyecto comercial fue con el Student Hotel de Delft. Nos pidieron un diseño para su interior. Utilizando plástico HDPE de postproducción, creamos el revestimiento blanco y negro de su bar. El cliente nos proporcionó sus flujos de residuos, principalmente tapones de botellas de HDPE de refrescos, que fundimos para formar las placas.

La Prensa para plástico permite doblar superficies sólidas. Utilizamos numerosas planchas de plástico PET de Smile Plastics en Inglaterra. La Prensa para plástico facilitó el plegado de estas planchas para barras redondeadas.